このたびロジザードでは、物流業界の基礎知識を学べる「物流基礎講座」を開講しました。その第1回として、物流業界で話題のYouTubeチャンネル「ロジカイギ」のメンバーをゲストに迎え、「ロジカイギと学ぶ！棚卸入門」を、2026年2月26日に開催。軽妙なトークが持ち味のロジカイギメンバーに弊社ソリューション部部長の石田も加わり、在庫差異ゼロを目指すための「つまずかないポイント」と「システムの活用」をテーマに語りました。物流現場を知り尽くした4人による、まさに「リアル版ロジカイギ」ともいえる棚卸講座の様子をレポートします。

開催概要

タイトル	【物流基礎講座 第1回】ロジカイギと学ぶ！棚卸入門 ～在庫差異ゼロを目指すための「つまずかないポイント」と「システム活用例」～
日時	2026年2月26日（木）14:00〜15:00
会場	オンライン（Zoom）配信
主催	ロジザード株式会社
登壇者（順不同）	株式会社リンクス　代表取締役　小橋 重信氏 トランスフィード株式会社　代表取締役 長井 隆典氏 株式会社トークロア　代表取締役　伊藤 良氏 ロジザード株式会社　ソリューション部　部長　石田 龍二郎
プログラム	第1部：出張版ロジカイギ｜なぜ今、棚卸が大事なのか ＜ロジザードZEROのご紹介｜棚卸機能デモンストレーション＞ 第2部：パネルディスカッション 第3部：Q&A

人気の物流系YouTuber「ロジカイギ」とコラボで棚卸講座を開催

ロジザード石田（以下、石田）
クラウド型WMSを提供するロジザードには、様々な規模・業種から多種多様な相談が寄せられますが、今でも在庫管理の基本中の「き」である棚卸をおざなりにしているところが少なくないと感じます。わずかな在庫のズレが企業の利益や信頼に直結するにもかかわらず、棚卸業務の見直しはあまり進んでいないようです。そこで、「棚卸の正しい理解」と「ムリなく正確に在庫管理できる仕組みづくり」を支援するため、棚卸について学べる場を作ろうと、物流系YouTuber「ロジカイギ」のお三方にご協力を仰ぎました。ロジカイギといえば、もう物流業界で知らない人はいないという存在ですね！ 本日はよろしくお願いいたします。

トランスフィード長井氏（以下、長井氏）
2021年の夏にふとした思いつきからスタートしたロジカイギですが、なんと5年目に入りましたね。

トークロア伊藤氏（以下、伊藤氏）
当時は物流に親しみが持てるようなメディアがなかったんですよ。世の中にないなら自分たちでやろうと、「物流をもっと楽しくわかりやすく」をテーマに発信するメディアという発想で始めたわけですけれど......。

リンクス小橋氏（以下、小橋氏）
最初はだーれも見てくれないし、再生回数は増えないしで、「やってて意味あるの？」と思うときもないわけではなかったんですよ。でも、続けてみるもんですね。今や公開動画は400本に迫り、チャンネル登録者数もおかげさまでまもなく9,000人。1万人のラインも見えてきました。

ロジカイギ

EC業界における物流部門において、数えきれないほどの課題に向き合い、改善を重ねてきたメンバーが、ほかではなかなか話されることのないコアな情報を配信するプロジェクト。

https://logikaigi.com/
https://www.youtube.com/@logikaigi

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第1部：出張版ロジカイギ緊急開催！ 「なぜ今、棚卸が大事なのか」

伊藤氏
今回は「棚卸入門」という非常にマニアックなお題にもかかわらず、多くの方にご参加いただきました。棚卸とは、帳簿上の在庫と実在庫を一致させる作業ですが、おそらく「年に1回の面倒くさいイベント」という認識の方が圧倒的ではないでしょうか。
私自身は、「棚卸とは、会社の真実を暴き出し、データの信頼性を高める重要な作業」ととらえています。今日は、棚卸がなぜ大事なのか、そもそも何の目的があるのかを、あらためて整理してみたいと思います。長井さんは、なぜ今、棚卸が重要視されていると思いますか？

長井氏
棚卸の目的は一つではありません。財務・経営的な意味での目的はもちろん大事ですが、現場視点ではオペレーション改善につながる大きな意味があります。人手が不足し、現場が複雑化する中で、在庫が不正確だと必ず誤出荷が発生します。在庫差異（データ上の在庫数と実在庫数の差）が生じるのは、物流プロセスに何らかの原因があるはずで、そこを追求することが現場改善の第一歩になります。

伊藤氏
在庫差異が生じたら、その理由をたどることで現場改善に活かせるということですね。小橋さんは「販売側の視点」からどう見ていますか。

小橋氏
かつてAmazonでは、ユーザーがサイトに来た時の在庫の有無を数字でとらえ、それをKPIとしていました。売上に直結するので当然ですが、お客様が買おうとして来訪したとき、「その商品が在庫としてあるかないか」を最も重視していたということです。
在庫の有無は、買う側にとって極めて重要です。注文したのに「倉庫で見つかりませんでした」となったら、単なる欠品以上の不信感につながります。特にEコマースにおいては、在庫の正確性は企業の信頼そのもの。極めて重要な指標だと思います。

伊藤氏
荷主さんにとっても物流会社にとっても、在庫差異が少ないことは信頼性につながる。つまり「棚卸＝信頼」というわけですね。在庫差異を減らすには、どんな心構えが大切でしょうか。

小橋氏
差異率を下げるために一番大切なのは、まず「入口を制すること」。10個入ったのか、100個入ったのか、1,000個入ったのか、そもそも最初の入り数を間違えたら、その後のズレを追うのは不可能です。
そしてもう一つは、「人為的なミスをいかに防ぐか」。手入力や、「サンプルで持っていくね」というみなし出荷のような、人が介在する問題をどれだけ減らせるかがカギでしょう。対策としては、ある程度棚卸の頻度を上げ、短いサイクルで原因を突き止めていくことが重要だと思います。

長井氏
小橋さんが言うように、入荷の段階で数字がズレてしまったらどうしようもありません。そこに人が関与しているなら、やり方を見直した方がいいかもしれません。在庫差異はどうしても起きてしまうものですが、差異が生じたときに「なぜ起きたのか」を追跡できる仕組みが不可欠です。そこで重要になるのがWMSです。よく、基幹システムでなんとなく在庫が分かっているという会社の作業を見ると、在庫数を紙やExcelに転記するなど、人が介在してシステム側の数字と実在庫を照合する工程が必ずあります。これが不正確さの原因になります。

伊藤氏
WMSなしで棚卸の精度を上げようとしても、なかなか難しいですよね。

長井氏
WMSがあれば、転記ミスのリスクがなくなり、作業の進捗もリアルタイムで可視化できます。さらに、棚卸をできるところからこまめに行う「サイクルカウント（循環棚卸）」も可能になります。日々の負担を減らしつつ頻度を上げることが、結果として棚卸精度の向上とコスト削減につながります。

小橋氏
基幹システム上の理論在庫と、WMS上の実在庫を切り分けて管理することも大切です。在庫が合わないケースを見ると、基幹システム上の数字との照合が多い。基幹システムはシステム上の調整で在庫が動きやすい傾向があるので、要注意です。WMSでしっかり「物の動き」を追いかければ、差異の原因を特定しやすくなります。「物の動き」をベースにしたWMSによる在庫管理は、もはや物流の王道中の王道です。

伊藤氏
「物の動き」をサイクルカウントで追い、差異率を下げていく。そのためにもWMSは、間違いなく必要なシステムですね。

第1部のポイント

1. 棚卸とは信頼の指標
   棚卸は、経営・現場・顧客それぞれにとって重要な信頼性向上策である。
2. 売上に直結する在庫差異
   特にECでは、サイト上の表示と差異のない正確な在庫が、顧客の信頼と売上に直接影響する。
3. 棚卸改善に寄与するシステム導入
   WMS導入により手入力による人為的ミスを排除でき、サイクルカウント（循環棚卸）も可能に。結果として在庫管理精度が向上する。

棚卸業務を楽に、効率的に！デモで見るロジザードZEROの棚卸機能

WMSによる棚卸の話題が出たところで、ロジザードZEROの棚卸機能の一部について、ロジザードの石田がデモンストレーションを行いました。

ロジザードZEROの棚卸機能では、棚卸を行うロケーションの指定や棚卸業務の進捗状況、差異が発生している場所のリアルタイム確認などを一目で把握できます。
手法として、すべてのロケーションをロックして実施する「全棚卸」と、ブロック単位・ロケーション単位・モノが動いた日付指定などをピンポイントで指定して行う「部分棚卸」に対応しています。チーム別に棚卸を実施できる仕組みもあり、棚卸数についてはゼロからスタートする方法と、現在の在庫数を引き継いで開始する方法のどちらも選択できます。
進捗状況はリアルタイムで表示され、データ出力も簡単なため、分析にも活用できます。さらに、過去の棚卸履歴の確認や、基幹システムとの連携も容易です。

ロジザードZEROは、お客様からのご要望をバージョンアップという形で反映していますが、棚卸機能についても新機能が追加されています。その一つが「事前棚卸機能」です。棚卸まで動かない在庫だけを事前に棚卸できる機能で、ハンディターミナルで読み取った結果と実在庫に差異があれば、本番棚卸の前にピンポイントで確認できます。在庫差異の原因を事前につぶせる機能です。

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第2部：パネルディスカッション「棚卸精度と頻度とWMS」

サイクルカウントで差異を早期に発見する

伊藤氏
ここからはロジザードの石田さんにも加わっていただき、棚卸業務をより具体的に掘り下げていきましょう。まずは小橋さん、現場の負担を増やさずに棚卸精度を上げるにはどうしたらよいと思いますか？

小橋氏
棚卸では、商品をカウントする作業自体も負荷は高いのですが、それ以上に大変なのが、在庫差異が生じた際の「再調査」です。差異のある商品が多いと原因追求に膨大な時間がかかります。これを避けるためには先手を打つことが重要です。棚卸の頻度を上げて差異を小さいうちにつぶしておけば、結果的に現場の負担を小さくできます。

伊藤氏
商品数が多い場合、すべての商品を高頻度で棚卸するのは大変ですよね。ロジザードZEROの機能紹介の中で、棚卸の種類の説明がありましたが、よく動くAランク商品や高額商品、主力商品は高頻度で棚卸する、動きが鈍い商品は頻度を下げるといった、いわゆるABC分析でメリハリをつける方法もあると思います。長井さんはどう考えますか。

長井氏
棚卸を年に一度の運動会のようなイベントにしてしまうと、「期末だけ頑張る」といった一過性の雑な作業になりがちです。1回あたりの負担を軽くして頻度を上げる方がよいと思います。例えば「夕方の1時間だけ出荷した棚をカウントする」といった手軽な運用に落とし込むのがコツです。在庫差異の要因は、誰かが悪いわけではありません。入荷時の仮置きや、ケースとバラの単位ミスなど、日常の中に潜んでいます。こまめに原因を探してつぶすためにも、サイクルカウントは有効です。

石田
ロジザードのお客様でも、食品関連のように鮮度と精度が重要な現場では、業務終了後に毎日棚卸を行い、日々差異を解消している事例があります。一方で、書籍やコレクションアイテムのように、在庫精度より配送スピードを重視する企業もあります。何に重点を置くかによって棚卸のあり方は変わります。

在庫差異はなぜ起きるのか

伊藤氏
なるほど。商品や物流に対する考え方によって、棚卸の感度も変わるということですね。では、実際に在庫差異が出た場合の向き合い方についてうかがいましょう。長井さん、いかがでしょうか。

長井氏
まず「在庫差異はゼロにはならない」を前提に、自分たちの現場でどれくらいの差異率が出ているかを把握しておきましょう。在庫精度のKPIとして、100万分の1の精度を表す「PPM（Parts Per Million）」という指標があります。例えば1,000 PPMは0.1%の差異率を意味し、1万点あれば10点の差異が発生するという目安になります。さらに、差異が「経理上の金額のズレ」なのか、「EC発送時のロケーションのズレ」なのかを切り分けます。ロケーションがずれると、総資産は合っているのに受注時に「在庫がない」という事態が起こります。差異率の把握と原因の切り分けは重要です。

小橋氏
前職のEC黎明期のことですが、あまりに在庫差異が減らないので、その日に動いた商品だけをチェックするサイクルカウントを徹底したことがあります。当日であれば作業者の記憶も新しく、「別の棚に入れたかもしれない」と原因を特定しやすくなります。数カ月前の記録を追うより、短期間で問題をつぶしていく方が効率的です。

伊藤氏
高頻度化が最近の棚卸のトレンドかもしれませんね。でも、そもそも実在庫と理論在庫の差はなぜ生まれるのでしょうか。

石田
ずれる理由はいろいろありますが、根本原因はWMSなどシステムを通さない物の移動にあります。営業がシステムを通さずに持ち出す、倉庫で直接買い付けに対応する、その場対応でロケーションを移動する、といった行為は差異発生要因の一つです。私たちはお客様に、「システムを通さずに物を動かさないでください」と常に布教活動をしています。ロジザードZEROでは、ハンディターミナルで引き落とし処理ができる「現物出荷」機能などもあります。ロケーションから物を取り出すときは必ずシステムを通す。すべての移動の記録を当たり前にすれば、ズレはかなり解消できます。

属人化を防ぎ、現場力を高める

小橋氏
結局は「人」なんです。ベテランほど「頭の中に場所が入っているから」とシステム入力を省きがち。でも、一部の優秀な人に頼る現場は、その人がいなくなれば機能しなくなります。誰でも同じ精度で作業できるよう、WMSによる標準化と管理が必要です。

長井氏
棚を整理して場所を変えることは悪いことではありません。ただ、その行為をシステムに記録しないと差異が生まれます。「AからBへ移動した」という記録を残す習慣をつければズレは防げます。

伊藤氏
ロケーションの最適化との関係はどうでしょうか。

小橋氏
よく動く商品を手前に置くなどのロケーション変更は、作業生産性を上げるためには不可欠です。ただし、「気づいたらやる」ではなく、閑散期に計画的にロケーション移動を行うなど、仕組みとして定着させる必要があります。良い現場は、作業しやすさや出荷効率を常に考えて仕組み化しています。

石田
ピッキングロケーションとリザーブロケーションを分けて在庫を整理しているお客様は、ピッキング生産性も在庫精度も高い傾向があります。

伊藤氏
それでは最後に、棚卸との向き合い方について一言ずつお願いします。

長井氏
棚卸は年1回のイベントではなく、WMSを活用して「ライトに、日常的に」行える環境を作ることが大切です。頻度と精度を高めていきましょう。

小橋氏
最初に「棚卸＝信頼」とお話ししました。在庫差異がなくなれば、荷主様もお客様も、そして物流会社もハッピーです。一方で、差異が出たときは現場力を鍛えるチャンスでもあります。「なぜ起きたか」を現場全員で考え、学び、成長していく。そうした前向きな姿勢が、棚卸の価値を高めるのだと思います。

石田
差異を減らすことは物流現場の重要なテーマです。お悩みの方は、ぜひロジザードにご相談ください。

第2部のポイント

1. サイクルカウントの推奨
   年1回のイベント型棚卸ではなく、高頻度のサイクルカウントにより、差異の原因を早期に特定・解消する。
2. 非属人化の推進
   ベテランの経験に頼らず、WMSを通してすべての移動を記録し、誰でも同じ精度で作業できる現場を実現する。
3. 現場力の向上
   在庫差異を現場改善の機会ととらえ、原因分析と業務フローの見直しを通じて組織力を高める。

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第3部：棚卸に関するQ&A

伊藤氏
今回は多くのご質問をお寄せいただきました。その中から3つほどピックアップして回答しましょう。

Q1：部署によって棚卸の考え方がバラバラです。

そういう会社は案外多いです。各々が異なる形式で報告するため、状況の比較や全体像の把握ができません。まずは「全社共通の報告フォーマット」を作ることから始めてください。数字が合っていたかどうかだけで終わらせるのではなく、可視化されたデータをもとに振り返りを行うこと。それが、共通認識を持つための第一歩になります。（長井氏）

Q2：在庫スペースが足りないときはどのような解決策がありますか。また業務効率化はどう進めればよいでしょうか。

限られたスペースで保管量を増やすには、高さの活用や通路幅の最適化（一方通行化）など、物理的に保管効率を上げる方法があります。また、ピッキングエリア（アクティブロケーション）と補充用の保管エリア（リザーブロケーション）を分離することも有効でしょう。アクティブロケーションでは作業効率を優先し、リザーブロケーションでは保管効率を最大化するという合わせ技です。ただし、物理的な保管能力の限界を超えた詰め込みは、事故の誘発や作業効率、在庫精度の低下を招きます。自社のキャパシティや限界値を把握し、適切な在庫量を経営判断として持つことも重要でしょう。（小橋氏）

Q3：誤出荷が多いアイテムを減らすには？ POPで注意喚起していますが効果がありません。

誤出荷対策の基本は、ハンディターミナルを用いたバーコード検品です。ロジザードZEROでは、ピッキング時にロケーションと商品のバーコードをスキャンし、正しさをチェックする「ピッキング検品」機能も利用可能になりました。システムによるチェックプロセスでの担保が最も確実です。 （石田）

POPによる注意喚起は限定的な効果しか期待できません。人は必ずミスをするという前提に立ち、システムが強制的にチェックする仕組みをプロセスに組み込む必要があります。ダブルチェックも、人ではなく「システムによるダブルチェック」を目指すべきです。（長井氏）

伊藤氏
ほかにも多くのご質問をお寄せいただき、ありがとうございました。本日回答できなかった質問には、別途お答えする機会を設けたいと思います。皆様、本日はご参加いただきありがとうございました。

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まとめ

棚卸は単なる在庫確認作業ではなく、会社の「現場力」と「信頼」を映し出す鏡です。在庫差異を限りなく減らすためには、WMSを活用したサイクルカウントの導入や棚卸頻度の最適化、そして何より「すべての動きを記録する」文化の定着が重要で、こうした取り組みが精度の高い物流現場を作るカギとなります。本日の講座が、皆様の現場改善の一助となれば幸いです。物流基礎講座は、今後第2弾、3弾と続きますので、どうぞご期待ください。

ロジザードは、物流・流通に関わる皆様の事業をシステムで応援します。お悩みごとは、どうぞお気軽にロジザードにご相談ください。
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登壇者プロフィール