「2025年問題」ともいわれる超高齢化社会は日本全体の課題です。
社会構造や体制が大きな分岐点を迎え、さまざまな業界・分野に影響を及ぼすと言われています。
その中で物流業界の「人手不足」はすでに慢性化しています。
今は何とかスタッフの数が足りているから、まだ集められるから大丈夫、と思っていても、
5年・10年先を見たときに、「働き手」をどのぐらい確保できるでしょうか。
人手不足いう問題に対し、物流業界全体が真剣に取り組むべき時に来ています。
そこで注目されているのがオートメーション化、自動化ツールを用いた業務の効率化です。
ロジザードでは、物流ロボットの導入が物流コストと人手不足課題を解決する強力な一手と考えています。
物流ロボットを導入した倉庫運用は、従来の「人手中心の運用」や
かつての「大型自動倉庫の活用」と比較し、3つのメリットがあります。
物流ロボットは、決められた業務では人の3倍から4倍働くと言われています。また、人間は1日8時間以上働くことはできませんが、ロボットなら夜間を通して稼働させることも可能です。これまで人手が担ってきた作業をロボットが代替すれば、貴重な人材をコア業務に専念させることができ、貴社の競争力が高まります。
作業量と時間に比例して（あるいはそれ以上に）コストが膨らんでいく人件費に対して、原則的に量と時間に反比例して単位当たりのコストが下がるのが、機械化の特長です。
そのため、物流ロボットの導入が早ければ早いほど、稼働時間が長ければ長いほど、コストメリットは大きくなります。
導入した機器を長く活用するには、その後の環境変化に応じて長く利用できる仕組みであることが重要です。
物流ロボットなら、状況に応じてエリアや棚数、ロボット数や設定を変更することが出来るため、将来の変化にも柔軟に対応することができます。
倉庫・3PL企業様：荷主様の追加や解約など流動的に対応し、複数荷主様での物流ロボット運用が可能になります。
メーカー様：ECと店舗などオムニチャネル化する事業計画・企画にあわせて、柔軟な物流対応が可能です。
物流ロボット導入時の課題は費用や稼働までのリードタイムだけではありません。
ロジザードでは大きく2つにわけてご説明しています。
現場に物流ロボットを導入するにあたり、運用、オペレーションが変わります。これに合わせてシステムも対応する必要がありますが、現在ご利用中のシステムでは物流ロボットの連携ができない、またはできたとしても莫大な開発コストがかかる恐れがあります。どんなに良いロボットでも、WMS（倉庫管理システム）やWCS（倉庫制御システム）結びついていなければ意味がありません。
また、物流ロボットは国内での導入実績が多いとはまだ言えないため、WMSに限らず初めて連携する周辺システムがほとんどのため、一般的なシステム会社では開発ノウハウが少ないと予測されます。そして、物流ロボットは「ツール」なので、使い方やコツ、ポイントを理解して現場に合う運用をすることで効果を発揮します。開発ノウハウだけでなく、運用ノウハウも必要です。
新しい仕組みを導入するためには、環境の最適化しなくてはなりません。物流現場は倉庫法・建築基準法・消防法といった法律をまずクリアにし、さらにAGV・AMRといった物流ロボットを導入する場合は専用の棚の設置が必要な場合があります。3PL・倉庫様の場合、荷主様の大切な荷物をお預かりし、入出荷作業をしています。「導入期間中は一時的に入出荷を止める」といったことはできません。そうなると拠点を増やす、または引っ越しが必要となります。
これだけでも悩ましいのですが、さらに、拠点の拡充や移転にアルバイトやパートの方はついてきてくれるのでしょうか？物流ロボットで効率化されるとは言え、自動倉庫ではないため人の手に頼ります。今までせっかく作り上げた人材基盤を失うのは、企業へのダメージが大きいのです。また、業務内容が変わるため、社内教育や関連するマニュアル整備なども重要となります。
ロジザードには物流ロボット連携プロジェクトが開発メンバーで立ち上がっており、国内、中国で実際に稼働する物流ロボットを視察、2019年2月、8月にはAGVと連携、ロジザードZEROを通して物流ロボットが稼働しています。さらに、これらの知見や開発・運用ノウハウを集約して2020年6月に物流ロボット連携基盤を構築しました。お客様が最適な物流ロボットをご選択、またロジザードからもご提案できるよう、今後はこの連携基盤により、標準連携ロボットを増やしてまいります。
物流倉庫内では、出荷時のピッキングなど人間が「歩く」作業が多く発生します。
ロジザードは、この「歩く」作業をロボットが代替することで、「人手不足」に対して大きな効果が得られると考えます。
Goods to personの略称です。人がモノを運ぶのではなく、ロボットがモノを人まで運びます。 商品を格納する棚を「ワーキングステーション」と呼ばれる作業場まで牽引します。入荷時は空いている棚を、出荷時にはピッキング商品を格納している棚をワーキングステーションまで運びます。GTP専用棚の準備が必要ですが、導入台数に応じて大きなパフォーマンスを発揮します。
導入のタイミング
倉庫を新設する、移転するなど、新しくGTP専用のエリアを作ることのできるタイミング。
メリット
導入台数に応じて、大きなパフォーマンスを発揮。
人とロボットがピッキングエリアで協働作業します。ピッキングリストを読み取ると、ロボットが商品の保管場所に向かうため、スタッフはロボットの指示に従って商品をピッキング、ロボットに載せます。こちらの作業を繰り返すとピッキングが終了し、ロボットが梱包エリアまで自動搬送します。
安定かつ効率的にピッキング業務を遂行でき、カートを運ぶ手間からも解放されるため、生産性向上と労働環境の改善が同時に実現できます。
導入のタイミング
いつでも導入可能。
メリット
今ある倉庫内の環境を維持したまま、短期間に、1台から導入可能。
商材や倉庫の状況に合わせて物流ロボットをご選択いただけます。
すでに物流ロボットを決定されている場合でも、まずはお問い合わせください。
| 最大積載量 | 600kg |
|---|---|
| 最大速度 | 1.8m/s |
| 重量 | 170kg |
| サイズ | 950×702×275mm |
| 速度 | 1.4 m/s（可変） |
|---|---|
| 取扱可能商品重量 | 45kg |
| ロボット重 | 40kg |
| 運搬可商品 | 49cm x 33 cm x 30 cm |
| 連続稼働時間 | 8時間（2時間充電） |
物流ロボットを活用している株式会社アッカ・インターナショナル 代表取締役社長加藤氏にメリットをお伺いしました。
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